Om vi tar bilindustrin som ett exempel är djuphålsborrning ofta det viktigaste tekniska sättet för hålbearbetning, och hålbearbetning är ofta en viktig process i den automatiska produktionslinjen för nyckeldelar i bilen. På grund av förekomsten av systematiska fel och slumpmässiga fel påverkas kvaliteten och effektiviteten hos professionella djupa hålborrningar kraftigt. Felkompensationsteknik för djupa hål har blivit kärntekniken för att utveckla en sådan automatisk produktionslinje.
Ur synvinkeln för sättet att generera mikroförskjutning finns det två sätt att kompensera borrfelet: det ena är att använda några speciella mekanismer, såsom excentrisk typ och swashplate; den andra är att använda den elastiska deformationen av skärstången eller skärklämman, såsom typ av differentiell gänga och typ av elastisk skärklämma.
Det finns många mekaniska överföringslänkar i kompensationsläget, och risken för fel är stor, så tillämpningen i precisionskompensation är begränsad. Problemet är: för att undvika dynamisk vibration vid skärning är det nödvändigt att förbättra fogens styvhet, så att drivkraften hos matningsrörelsen ökas på motsvarande sätt.
Skärstångens elastiska deformation kan delas in i två typer: lutningen på skärstångens axel i förhållande till spindelaxeln (såsom differentiell trådtyp) och förskjutningen (såsom parallellogrammekanism). Dess anmärkningsvärda särdrag är att det finns en elastisk anslutning mellan spindeln och skärstången. Generellt drivs den elastiska verktygshållaren av det lutande blocket för att åstadkomma elastisk deformation för att realisera den radiella kompensationen för verktygsspetsen. På grund av verktygshållarens elastiska deformation är inte bara kompensationslinjäriteten bättre utan också den drivande kraft som krävs är mycket mindre än verktygsstångens deformation, vilket kan minska onödig deformation av hela överföringslänken.