Idag kräver&# 39: s tillverkningskrav djupa hålbearbetningslösningar som skiljer sig helt från djupa hålborrningar (följt av en ensidig borrningsprocess, som vanligtvis måste utföras på andra verktygsmaskiner). Det påpekas att även på verktygsverktyg med flera uppgifter behöver en enda klämma också denna metod. Till exempel, för att bearbeta ett hål flera meter djupt är dess öppning cirka 100 mm, den måste ha en gänga i ena änden och den inre kammaren djupt in i hålet har en större diameter. När borrningarna är slutförda, efter att delarna har flyttats till svarven, läggs dessa funktioner vanligtvis till hålet genom borrningsprocessen. Nu kombinerar bearbetning av djupa hål förmågan hos ett verktyg att utföra efterföljande processer, och det finns inga begränsningar för justering av verktygsmaskiner. Den nya verktygstekniken utvidgar tvärtom dess operativa kapacitet, vilket möjliggör effektivare bearbetning av dessa krävande funktioner inom ett mindre antal begränsningar.
Ett exempel på effektiv funktionsbearbetning med bearbetningsteknik för djupa hål är prospekteringsdelar för petroleum. Denna typ av del är cirka 2,5 m lång och har några komplicerade egenskaper med liten tolerans. För att uppnå små toleranser och god ytfinish innebär verktygslösningen att borra hål med en diameter på 90 mm och sedan avsluta med flytande bromsar. Därefter bromsar och bromsar du hålet 115 mm i diameter på 1,5 m djup. En annan skiljevägg går in i hålet ungefär halvvägs, därefter utförs också brottning och brottning och bearbetningen avslutas med fasning. Slutligen utförs borrning och brottning för att bilda två inre kammare med avfasning (även breddad till färdig storlek).
Vid konventionell bearbetning tar det mer än 30 timmar att slutföra delen på maskinen. Lösningen av bearbetning av djupa hål med specialverktyg kan förkorta tiden till 7,5 timmar.
Deep Hole Processing Off Center Line - Deep Hole Processing Tillverkare kommer att berätta:
Ett annat exempel på det höga kravet på skärverktyg och tillämpning av patenterad teknik vid hålborrning är bearbetning av mycket djupa hål i generatoraxlar i kraftverk. I detta fall måste kraftproduktionsindustrins experter bearbeta 90 ton smidda ståldelar på ett asymmetriskt sätt med axelns mittlinje, med hål nästan 5,5 m långa och diametrar drygt 100 mm. Sådana djupa hål måste borras i en viss vinkel och positionstoleransen vid utgången måste vara inom 8 mm.
Borriktning, sprickbrytning och borttagning och absolut icke-avfall från förbehandlingsaxeln är avgörande för denna applikation. Verktygslösningen innehåller en dedikerad bit och en ny stödplatta. Borrningstest behövs före applicering på axeln, och resultaten visar att den är mer effektiv och pålitlig - och utgångspositionen ligger inom 2,5 mm från målet.
I många fall visar användningen av modern hålbearbetningsteknik att bearbetningstiden förkortas kraftigt - från mer än en timme till mindre än en timme - och att många komplexa funktioner kan bearbetas.
Delarna för bearbetning av djupa hål måste först borra mycket djupa hål och bearbetas ofta med olika komplexa funktioner. Framgång i bearbetning av djupa hål baseras vanligtvis på blandning av standard- och specialverktygskomponenter som har erfarenhet av att designa icke-standardiserade verktyg.
Vid bearbetning av djupa hål bearbetas hål med mindre diameter mindre än 1 mm med hårdmetallborrborr, men för hål mer än 15 mm används vanligtvis svetskantborrmaskiner, medan för hål mer än 25 mm används vändbara bladborrmaskiner i ett rör och Ejector dubbla rörsystem för att utföra dessa processer mycket effektivt.
